Chemical refining, inadequate to handle waste

The years prior to the global pandemic that we are experiencing were, on a margins’ level, the best in history that biodiesel fuel manufacturers had ever had from waste material. The appearance of new requestors for waste, primarily HVO, as well as the reduction in the collection of oils retrieved, because of the different types of lockdown and the shutdown of the restaurant business, has resulted in a shortage of the quantity that is available, and price levels as never seen before.

The comeback to slim margins must make manufacturers reflect, regarding waste, about the importance of costs and shortages’ control in the business, as well as the optimization in the assessment of by-products.

Many biodiesel plants were originally designed to treat first-use vegetable oils with an acidity range over 1%.

To treat oils with an acidity range over 1%, the simplest and most logical thing to do is to implement chemical refining.

If the refining process is properly carried out, one point of acidity generates two points of decrease. In other words, when we refine a 1% FFA oil with an alkali, we get the acidity plus another point. 98 kilograms of refined oil come out from every 100 kilograms that come in.

We then generate pastes that can be either sold or regained, in an exterior factory or workshop, through acid splitting, which generates acidic waters. The oleins obtained will have an acidity over 50%. If the level of acidity turns out to be less than that, this will mean that we are not carrying out the refining process properly and that we are losing more neutral oil.

Working on oils with a range over 5%, we are generating an incredible amount of decrease on the biggest component of biodiesel cost, superior to 80%. A 6% oil has an oil loss of 12%, a large amount of acidic water and salts, as well as the acidic waters later generated in the acidic esterification if the oleins are recovered.

On standard values, each ton of fatty acids has a cost of 80 euros per ton of refining chemicals, at today’s prices, and generates 460 litres of acidic water and about 360 kilos of salts.

A plant with 300 tons per day, working with a level of 6% acidity, has a chemical cost of € 1,440/day (€ 475,200 per year) and generates 8,280 litres/day of acidic waters (2,732 m3 per year) and 3,83 t / day in salts (1,267 tons per year).

With these levels of soda addition, the refined oil is left with high levels of soaps that can generate emulsions and problems in separations due to the generation of large interfaces that prevent separation.

The specification rate for transesterification is over 50 ppm for soaps, and residual oil refined with soda hardly falls below 1000-3000 ppm.

This situation is aggravated when it comes to plants that have integrated refining and transesterification, since it generates a flow of pastes, fatty acids and salts that completely overflow the circuits for which they were designed.

In this type of plants all of this goes to by-products, specifically glycerin, where we find the following effects:

EffectConsequence
Higher water contentNeed for greater evaporation capacity and energy.Greater need for water purification.
Higher salts contentClogging and blinding of equipment.Increase of the ebullioscopic constant, higher energy expenditure.Impossibility of fulfilling commercial wealth.Waste management.

At the same time, the addition of a large amount of chemical product, as well as the incredible amount of waste generated, significantly penalizes the emissions of our process, and, consequently, our product is less competitive.

The best solution for these materials to manufacture of biodiesel is deacidification without the use of chemical products, which will result in the following benefits:

  • Direct generation of oleins without using external workshops or generating acidic waters.
  • A lesser amount of oleins. When distilling we will obtain fatty acids over 75% acidity, with which the decrease will be 1.5 points per point of acidity.
  • No generation of salts.
  • No consumption of chemical products.

There is not a single solution available, it depends on each plant and the range of raw materials. From Technoilogy we can analyse each case to provide the most efficient solution.

Feel free to contact us.

Refino químico, inadecuado para tratar residuos

Los años anteriores a la pandemia global que estamos viviendo, fueron a nivel de márgenes los mejores que nunca en la historia habían tenido los fabricantes de biodiesel en base a residuos. La aparición de nuevos demandantes de residuo fundamentalmente para HVO, así como la reducción de las recogidas de aceites recuperados, a consecuencia de los distintos tipos de confinamiento y cierres de hostelería, han dado como resultado un recorte en la cantidad disponible y un nivel de precios nunca visto.

Esta vuelta a los márgenes estrechos debe hacer reflexionar a los productores en base a residuos sobre la importancia que tiene en el negocio el control de costes y de mermas, así como la optimización de la valorización de los coproductos.

Muchas plantas de biodiesel fueron diseñadas en origen para tratar con aceites vegetales de primer uso, con un rango de acidez sobre el 1%.

Para tratar aceites con una acidez sobre el 1%, lo más lógico y sencillo es la implantación de un refino químico.

Si refinamos bien, un punto de acidez genera dos puntos de merma. Es decir, al refinar con un álcali un aceite de 1% FFA nos llevamos esa acidez y un punto más. De cada 100 kg que entran salen 98 de aceite refinado.

Se generan entonces unas pastas que o bien se venden, o bien se recupera, en fabrica o un taller exterior, mediante un desdoblamiento ácido, que genera unas aguas ácidas. Las oleinas obtenidas serán de una acidez sobre un 50%, si la acidez es inferior pues va a ser que no estamos refinando bien y estamos perdiendo más aceite neutro.

Trabajando con aceites de más de un 5% estamos generando una merma increíble al mayor componente del coste del biodiesel, superior al 80%. Un aceite de un 6% tiene una pérdida de aceite de un 12%, gran cantidad de aguas ácidas y sales. Además de las aguas acidas generadas posteriormente en la esterificación ácida si recuperan las oleinas.

Sobre valores standard cada tonelada de ácidos grasos tiene un coste de 80 euros tonelada de químicos de refino, a precios de hoy, y genera 460 litros de aguas ácidas y unos 360 kilos de sales.

Una planta de 300 toneladas por día trabajando con un 6% de acidez, tiene un coste en químicos de 1440 €/día (475.200 € año) y genera 8.280 litros/día de aguas acidas (2.732 m3 año) y 3,83 t / día de sales (1.267 toneladas año).

Con estos niveles de adición de sosa, el aceite refinado queda con niveles altísimos de jabones que pueden generar emulsiones y problemas en las separaciones por la generación de grandes interfases que impiden la separación.

La especificación tipo para la transesterificación es sobre 50 ppm de jabones, y los refinos de aceites residuales con sosa difícilmente bajan del entorno 1000-3000 ppm.

Esta situación se agrava cuando se trata de plantas que tienen integrado el refino y la transesterificación ya que genera unos caudales de pastas, ácidos grasos y sales que desbordan por completo los circuitos para los que fueron diseñados.

En este tipo de plantas todo esto va a parar a los coproductos, concretamente a la glicerina donde encontramos los siguientes efectos

EfectoConsecuencia
Mayor contenido en aguaNecesidad de mayor capacidad de evaporación y energía.
Mayor necesidad de depuración de aguas.
Mayor contenido en salesColmatación y cegado de los equipos.
Incremento de la constante ebulloscópica, mayor gasto energético.
Imposibilidad cumplir riqueza comercial.
Gestión del residuo.

Al mismo tiempo la adición de gran cantidad de producto químico, así como la increíble cantidad de residuo generado, penaliza significativamente las emisiones de nuestro proceso, y, en consecuencia, nuestro producto es menos competitivo.

La mejor solución para estas materias para la fabricación de biodiesel es una desacidificación sin la utilización de productos químicos, lo cual redundara en los siguientes beneficios:

  • Generación directa de oleinas sin utilizar talleres exteriores ni generar aguas ácidas.
  • Menor cantidad de oleinas, al destilar obtendremos ácidos grasos sobre el 75% de acidez con lo que la merma será sobre cada punto de acidez, 1,5 puntos de merma.
  • No generación de sales.
  • No consumo de productos químicos.

No hay una solución única, depende de cada planta y la cesta de materias primas, desde Technoilogy podemos analizar cada caso para aportar la solución más eficiente. No dude en contactar con nosotros.

Waste raw materials, the wrong strategy

Recently the case of a biodiesel manufacturer in Korea became known, which had to stop its production due to the poor quality of the Palm Mill Oil Effluent (POME) that it was trying to process.

In this situation, everyone will lose, the waste collector, the trader, the biodiesel company, the final blender… And everything seems to be solved through the courts, and it will be several hundred thousand dollars in damages, like this like the incredible cost of lawyers in a lawsuit of this type.

In any industry, the usual practice has always been to have a specification for raw materials. These specifications must be met, as they are stipulated in the contract.

It works in this way within the oilseed raw materials market for food, technical or animal feed use. Mainly because these raw materials derive from a market of oils for food, which have always had their demand covered. In other words, demand is «always» satisfied by supply.

If there is a sufficiently large supply, in other words, when the supply exceeds the demand, the buyer has the power of negotiation, who can put demands on the quality level and seek the best balance between price and quality. In this case the commercial work is to sell the product earlier and better than our competitors.

In the case that the offer is insufficient to cover the demand, the bargaining power is held by the seller, who auctions to the highest bidder. In this case, the commercial work is on the purchase side, it’s not only to pay more, you have to be able to deal with those matters that others cannot deal with. And take away a scarce resource from our competitors.

For the production of biofuels, the current and future situation is a clear market of demand.

The REDII Directive proposes a growing incorporation of raw materials considered “Advanced”, what it’s now known as a circular economy raw material, in other words, the use of waste. Use the word resource instead of waste.

These raw materials are detailed in Annex IX of the directive. This annex has two parts

• Part B with the well-known UCO and category 1 and 2 fats, with a contribution limited by a maximum percentage. The directive understands that it is a product with a mature and sufficiently developed market.

• Part A with the rest of raw materials, most of them to be developed, with the exception of POME and Tall oil, which are the only materials nowadays with certain volumes available.

At the same time, we are faced with the current scenario of prohibition in some countries of palm and soybean oil, the main commodities in vegetable oils.

We must also add an increase in the demand for residual raw material from current and ongoing HVO projects, which can double the world production of biofuels in 10 years.

The replacement of vegetable oils in biodiesel, and the new demand for HVO, give rise to a great need for oils from part A of Annex I.

These oils are originally waste, and their quality level is low or very low compared to first-use vegetable oils, for which most biodiesel plants in the world were designed.

Faced with this scenario of demand and quality, the one who pays more and better will take the product, and he must be capable of working with low-quality products.

Many managers have the myopia of whoever pays has the power, and this is true in markets where there is more supply than demand, in markets where demand is higher than supply, it is the opposite. Those who continue with that approach have a very difficult time sourcing and continuing the activity of their plants and their jobs.

A leader in the HVO market more than five years ago said that his investments were focused on being able to treat with low or very low-quality products, seeing his figures it seems to be the right strategy.

The quantity of raw materials in part A of Annex IX today is limited and of low quality, so for being able to treat them, today is a basic industrial skill, tomorrow will be a standard in the market. The waste collection is not an industrial business, the one who is capable of treating the matter will take it away. Whoever the supplier treats, it will keep the plant stopped.

Whoever does not adapt his plant to be able to work with low-quality oils, will have a very difficult continuity in the market.

The plant can be prepared to work with any acidity, sulphur, chlorine, etc, and complying with the standard, both, for its use for HVO and to obtain 100% prEN 14214 biodiesel. Contact us, from Technoilogy we can update your plant to be able to deal with future challenges.

Materias primas residuales, la estrategia equivocada

Recientemente se conoció el caso de un fabricante de biodiesel en Corea, que tuvo que parar su producción derivado de la mala calidad del Palm Mill Oil Effluent (POME) que estaba intentado procesar.

En esta situación van a perder todos, el recolector del residuo, el trader, la empresa de biodiesel, el mezclador final… Y todo parece que se solucionara vía judicial, y serán varios cientos de miles de dólares en daños y perjuicios, así como el increíble coste de abogados en un pleito de éste tipo.

En cualquier industria, la práctica habitual de siempre ha sido el tener una especificación para las materias primas. Estas especificaciones deben de ser cumplidas, ya que están estipuladas en el contrato.

Se trabaja de esta forma dentro del mercado de materias primas oleaginosas pasa uso alimentario, técnico o alimentación animal. Fundamentalmente porque estas materias primas derivan de un mercado de aceites para alimentación, que siempre han tenido cubierta su demanda. Es decir, la demanda “siempre” es satisfecha por la oferta.

Si hay una oferta suficientemente grande, es decir que la oferta supera a la demanda, el poder de la negociación lo tiene el comprador, quien puede poner exigencias a nivel de calidad, y buscar el mejor equilibrio entre precio y calidad. El trabajo comercial es para vender el producto antes y mejor que nuestra competencia.

En el caso de que la oferta sea insuficiente para cubrir la demanda, el poder de negociación lo tiene el vendedor, ya que subasta al mejor postor. En este caso el trabajo comercial está del lado de la compra, no sólo hay que pagar más, hay que ser capaz de tratar aquellas materias que otros no pueden tratar. Y quitarles un recurso escaso a nuestros competidores.

Para la producción de biocarburantes la situación actual y futura es una situación de un mercado marcadamente de demanda.

La Directiva REDII plantea una incorporación creciente de materias primas consideradas “Avanzadas”, lo que no es otra cosa que lo que hoy se conoce como materias primas de economía circular, es decir utilización de residuos. Usar la palabra recurso en lugar de residuo.

Estas materias primas están detalladas en el Anexo IX de la directiva. Este anexo tiene dos partes

  • La parte B con el archiconocido UCO y las grasas categoría 1 y 2, con una aportación limitada por un máximo porcentual. La directiva entiende que es un producto con un mercado maduro y suficientemente desarrollado.
  • La parte A con el resto de materias primas, la mayor parte de ellas a desarrollar, con la excepción del POME y del Tall Oil, que son las únicas materias a día de hoy con ciertos volúmenes disponibles.

Al mismo tiempo nos encontramos con el escenario actual de prohibición en algunos países del aceite de palma y de soja, las principales commodities en aceites vegetales.

Debemos sumarle además un incremento en la demanda de materia prima residual proveniente de los proyectos actuales y en curso de HVO, que pueden doblar la producción mundial de biocombustibles en 10 años.

La sustitución de los aceites vegetales en biodiesel, y la nueva demanda de HVO, dan lugar a una gran necesidad de aceites de la parte A del Anexo I.

Estos aceites son originariamente residuos, y su nivel de calidad es bajo o muy bajo comparado con los aceites vegetales de primer uso, para lo que fueron diseñadas la mayor parte de plantas de biodiesel en el mundo.

Ante este escenario de demanda y calidad, se va a llevar el producto aquel que pague más y mejor, además de aquel que sea capaz de trabajar con productos de calidad baja.

Muchos directivos tienen la miopía de quien paga manda, y eso en mercados donde hay más oferta que demanda es así, en mercados dónde la demanda es superior a la oferta es al contrario. Aquellos que continúen con ese enfoque tienen muy difícil aprovisionar y dar continuidad a sus plantas y al empleo en las mismas.

Un líder en el mercado del HVO ya hace más de cinco años dijo que sus inversiones se centraban en poder tratar con productos de baja o muy baja calidad, viendo sus números parece que fue la estrategia acertada.

La cantidad de materias primas de la parte A del Anexo IX hoy es limitada y de baja calidad, por lo que el poder tratarlas, hoy es una necesidad capital, mañana será un standard en el mercado. El gestor de residuos no es un industrial, aquel que sea capaz de tratar la materia se la llevará. Quien quiera que el proveedor la trate se quedará con la planta parada.

Quien no adapte su planta a poder trabajar con aceites de baja calidad, va a tener una muy difícil continuidad en el mercado.

Se puede tener la planta preparada para trabajar con cualquier acidez, azufre, cloro, y cumpliendo norma, tanto para su uso para HVO como para obtener biodiesel 100% prEN 14214, contacte con nosotros, desde Technoilogy podemos actualizar su planta para poder hacer frente a los desafíos futuros.

Refining residual oils, biodiesel, acid water and emissions reduction

Estación depuradora de aguas residuales - Wikipedia, la enciclopedia libre

The trend in the manufacture of biofuels is the elimination in the medium term of traditional crops. By means of the sustainability directives, taking into account the indirect change in land use, the objective is to eliminate from the catalogue of raw materials all those that compete in the animal or human food markets, as well as in land use.

The generation of acidic water increases the cost of biodiesel production, the consumption of chemical products and energy, and consequently the emissions associated with this treatment, so that the final product may have a higher or lower level of emissions depending on its generation of sewage water. At the same time, they can be a vector of contamination of the subsoil if there are spills or the best available techniques for their treatment are not used.

The water treatment has its value assigned within the default values ​​detailed by the certification bodies. What is evident is that a reduction or elimination of the wastewater generated, as well as its pollution load, will result in the manufactured product having lower emissions in the process, and therefore our product is more competitive.

Most of the biodiesel plants that I have had the pleasure of visiting had the same Achilles heel, the wastewater. All of them generated a much higher quantity of water than they were designed for, and with a characterization of wastewater that completely exceeded the treatment capacity. The main reason was that plants that had been designed to work with first-use vegetable oils had been transformed / adapted to work with recovered oils and other residues. This generated more and worse waters for the following reasons.

  • Chemical refining

To refine vegetable oils such as soy or rapeseed, the most common practice is to use a chemical refiner. These oils have acidities in crude between 0.5% and 1.5%. Chemical refining generates approximately 2% waste for each acid point, which is removed as soapstocks.

When working with residual oils, this acidity can be up to 7 or 8%, which generates a waste of oil that makes the business totally unviable.

The economic solution is to recover the fat from the soapstocks. This is done through an acid shock with a strong acid, which separates two phases, olein that can be reincorporated in the process via esterification, and acidic waters that must be treated.

  • Esterification

The olein mentioned above usually have acidities between 40 and 60%. The acid esterification process is usually used where the reaction of olein plus methanol, using an acid as a catalyst, results in methyl ester and water.

In this process, an acidity of over 1-2% is usually reached, which allows the resulting product to be incorporated into the head of the process.

But it has generated acidic waters with the catalyst. In this case, apart from the problem of their treatment, we find serious corrosion problems in the equipment.

  • Biodiesel wash

Plants designed for vegetable oils have settings to work with first-use oil, that is, dosages of water and the acid that is used to wash.

Residual oils largely carry compounds such as high molecular weight polymers, polar compounds, and others, which have an impact on a poorer quality of biodiesel, specifically in the total contamination parameter.

This means that, to be able to enter the norm, more water is dosed, and also more acid, which leads to an increase in acidic wastewater.

With the technology available today, water can be reduced in all three processes, and even reach a zero-effluent level.

A quantification and characterization of wastewater is essential when deciding which is the best solution to reduce wastewater, and consequently costs and emissions.

From CMB Italy we can offer you the engineering and technology necessary to reduce your wastewater emissions, and became your product more competitive.

Refino aceites residuales, biodiesel, aguas ácidas y reducción de emisiones

Estación depuradora de aguas residuales - Wikipedia, la enciclopedia libre

La tendencia en la fabricación de biocarburantes es la eliminación en el medio plazo de los cultivos tradicionales. Por medio de las directivas de sostenibilidad, teniendo en cuenta el cambio indirecto del uso de la tierra, el objetivo a es eliminar del catálogo de materias primas todas aquellas que compitan en los mercados de alimentación animal o humana, así como en el uso del suelo.

La generación de aguas ácidas incrementa el coste de producción de biodiesel, el consumo de productos químicos y energía, y en consecuencia las emisiones asociadas a este tratamiento, por lo que el producto final puede tener un mayor o menor nivel de emisiones según su generación de aguas residuales. Al mismo tiempo, pueden ser un vector de contaminación del subsuelo si existen derrames o no se utilizan las mejores técnicas disponibles para su tratamiento.

El tratamiento de aguas tiene su valor asignado dentro de los valores por defecto detallados por los organismos de certificación. Lo que es evidente es que una reducción o eliminación, de las aguas residuales generadas, así como de su carga contaminante, redundará en que el producto fabricado tenga menores emisiones en el proceso, y por lo tanto nuestro producto sea más competitivo.

La mayor parte de plantas de biodiesel que he tenido el gusto de visitar tenían el mismo talón de Aquiles, las aguas residuales. Todas ellas generaban una cantidad de aguas muy superior para lo que estaban diseñadas, y con una caracterización de aguas residuales que desbordaba por completo la capacidad de tratamiento. El principal motivo era que plantas que habían sido diseñadas para trabajar con aceites vegetales de primer uso, se habían transformado/adaptado para trabajar con aceites recuperados y otros residuos. Esto generó más y peores aguas por los siguientes motivos.

  • Refino químico

Para refinar aceites vegetales como soja o colza, la práctica más habitual es utilizar un refino químico. Estos aceites tienen acideces en crudo entre 0,5% y 1,5%. El refino químico genera aproximadamente 2% de merma por cada punto de acidez, que se retiran como pastas jabonosas.

Al trabajar con aceites residuales esta acidez puede ser del hasta 7 ó 8% lo que genera una merma de aceite que hace el negocio totalmente inviable.

La solución económica, pasa por recuperar la materia grasa de las pastas jabonosas. Esto se realiza mediante un choque ácido con un ácido fuerte, lo que separa dos fases, oleínas que se pueden reincorporar en el proceso vía esterificación, y unas aguas ácidas que hay que tratar.

  • Esterificación

Las oleínas anteriormente citadas suelen tener acideces entre 40 y 60%. Se suele utilizar el proceso de esterificación ácida donde la reacción de oleínas más metanol, utilizando como catalizador un ácido, dan como resultado metil ester y agua.

En este proceso se suele llegar a una acidez sobre el 1-2%, lo que permite que el producto resultante se puede incorporar a la cabecera del proceso.

Pero nos ha generado unas aguas ácidas con el catalizador. En este caso aparte del problema del tratamiento de las mismas, nos encontramos con serios problemas de corrosión en los equipos.

  • Lavado biodiesel

Las plantas diseñadas para aceites vegetales, tienen unos ajustes para trabajar con aceite de primer uso, es decir, unas dosificaciones de agua y el ácido que se use para lavar.

Los aceites residuales llevan en gran medida compuestos como son polímeros de alto peso molecular, compuestos polares, y otros, que repercuten en una peor calidad del biodiesel, concretamente en el parámetro de contaminación total.

Esto conlleva que, para poder entrar en norma, se dosifique más agua, y además más acido, lo que lleva parejo un incremento de las aguas ácidas residuales.

Con la tecnología disponible a día de hoy, se pueden reducir agua en los tres procesos, e incluso llegar a un nivel de efluente cero.

Una cuantificación y caracterización de aguas residuales es capital a la hora de decidir cual es la mejor solución para reducir aguas residuales, y en consecuencia costes y emisiones.

Desde CMB Italy podemos ofrecerles la ingeniería y la tecnología necesaria para reducir sus emisiones de aguas residuales.

Biodiesel, new raw materials, problems grow.

Biodiesel para motores | John Deere AR

After the publication of the new RED II 2018/2001 renewables directive for the period 2021/2030, the change in biofuels is inexorable and unstoppable.

The requirements are increasing in percentage of incorporation, in individual reduction of emissions, use of materials with a low ILUC level, and incorporation of advanced raw materials.

By 2030 there will be very little biofuel produced from traditional crops.

The biofuel industry began its massive introduction in the 2000s. At that time, the available raw materials went through the use of first-use vegetable oils or cereal for the production of biodiesel or bioethanol. No other scenario was envisaged, and facilities to work with these raw materials were designed around the world.

All this will change over the next few years, where we will assist in deepening the use of raw materials with low ILUC, or those covered under Annex IX of the directive, which are called advanced raw materials.

During the last 10 years, production has only been carried out on the basis of recovered oils or category 1 and 2 fats, under the double counting system. Many of the plants designed to work with vegetable oils changed their process to be able to treat these materials.

For biodiesel based on recovered oils, pre-treatments were adapted to treat acidities up to 5% FFA, and a market for second-quality biodiesel was created, which traders mix with the vegetable. This is due to the fact that biodiesel made with 100% recovered oils does not meet the standard in some parameters. So, the second quality market was developed.

This market of this second quality was developed since initially the volumes of biodiesel of vegetable oils allow the mixture with those made with residual oils while maintaining the quality of the required standard.

But the new development of RED II requires a growing incorporation of these raw materials, which is why, in the medium or long term, this mixture will be increasingly complicated.

Although properly traced, these raw materials offer a significant reduction in GHG, are of a much lower quality than recovered oils, and infinitely lower than first-use vegetable oils. The main problems that we find in them are:

• Acidity

• Sulphur

• Unsaponifiable

Most plants have a chemical refinement. Chemical refining generates a reduction in pastes of two points of decrease for each point of acidity. The standard today for a recovered oil is 5% oleic acidity.

With 5% acidity, there is a 10% losses in soapstock. The oleins are recovered from these soapstocks with the splitting, usually using sulfuric acid, with the problem of acid waters, in addition to the presence of sulphur in the oleins obtained.

These oleins are reintroduced in the process by means of an acid esterification, where sulfuric is added again, which makes the sulphur grow. Remaining esterified oleins with an acidity of about 2-3%, which enter the raw material mixture again for chemical refining.

With an oil with 5% acidity, the sulfur level in the final biodiesel can go up to 20 ppm. If we start from advanced subjects with acidities higher than 5% the problem begins to be unmanageable.

On the other hand, the content in non-saponifiable material is very high in these materials, generating problems of colour, contamination and filterability in the final product.

We can offer you the best solution to treat oils with high acidity, without using sulfuric acid, without generating acidic water, and increasing the quality of your glycerine. At the same time, we can optimize your final biodiesel to a product of the highest quality.

Biodiesel, nuevas materias, los problemas crecen

Biodiesel para motores | John Deere AR

Tras la publicación de la nueva directiva de renovables RED II 2018/2001 para el periodo 2021/2030, el cambio en los biocarburantes es inexorable e imparable.

Los requisitos son cada vez mayores en porcentaje de incorporación, en reducción individual de emisiones, utilización materias con bajo nivel de ILUC, e incorporación de materias primas avanzadas.

Hacia 2030 habrá muy poco biocarburante producido en base a cultivos tradicionales.

La industria de biocarburantes inicio su implantación masiva en la década de los 2000. En aquel momento las materias primas disponibles pasaban por la utilización de aceites vegetales de primer uso o cereal para las producciones de biodiesel o bioetanol. No se contemplaba otro escenario, y se diseñaron e implantaron en todo el mundo instalaciones para trabajar con estas materias primas.

Todo esto va a cambiar a lo largo de próximos años, dónde vamos a asistir a la profundización en la utilización de materias primas con bajo ILUC, o las amparadas bajo el anexo IX de la directiva, que se denominan materias primas avanzadas.

Durante los últimos 10 años sólo se han desarrollado la producción en base a aceites recuperados o grasas categoría 1 y 2, bajo el sistema de doble conteo. Muchas de las plantas diseñadas para trabajar con aceites vegetales cambiaron su proceso para poder tratar estas materias.

Para el biodiesel en base de aceites recuperados se adaptaron los pretratamientos para poder tratar acideces hasta 5% de FFA, y se creo un mercado de un biodiesel de segunda calidad, que los traders mezclan con el vegetal. Esto es debido a que el biodiesel realizado 100% con aceites recuperados no cumple norma en algunos parámetros. Por lo que se desarrolló el mercado de segunda calidad.

Este mercado de esta segunda calidad se desarrolló ya que inicialmente los volúmenes de biodiesel de aceites vegetales, permiten la mezcla con los realizado con aceites residuales manteniendo la calidad de la norma exigida.

Pero el nuevo desarrollo de la RED II exige una creciente incorporación de estas materias primas, por lo que, a medio o largo plazo, será cada vez más complicado esta mezcla.

Estas materias primas si bien convenientemente trazadas ofrecen una reducción de GHG importante, son de una calidad muy inferior a los aceites recuperados, e infinitamente inferior a los aceites vegetales de primer uso. Los principales problemas que nos encontramos en las mismas son:

  • Acidez
  • Azufre
  • Insaponificables

La mayor parte de las plantas tienen un refino químico. El refino químico genera una merma en pastas de dos puntos de merma por cada punto de acidez. El standard a día de hoy para un aceite recuperado es de un 5% de acidez oleica.

Con un 5% de acidez se tiene un 10% de merma en pastas. De estas pastas se recuperan las oleinas con el desdoblamiento usando habitualmente ácido sulfúrico, con el problema de aguas ácidas, además de la presencia de azufre en las oleinas obtenidas.

Estas oleinas se reintroducen en el proceso por medio de una esterificación ácida, dónde se adiciona sulfúrico de nuevo, lo que hace crecer el azufre. Quedando unas oleinas esterificadas con una acidez sobre un 2-3%, que entran de nuevo en la mezcla de materias primas para el refino químico.

Con un aceite con un 5% de acidez puede subir hasta 20 ppm el nivel de azufre en el biodiesel final. Si partimos de materias avanzadas con acideces superiores al 5% el problema empieza a ser inmanejable.

Por otra parte el contenido en material no saponificable, es altísimo en estas materias generando problemas de color, contaminación y filtrabilidad en el producto final.

Podemos ofrecerle la mejor solución para tratar aceites de alta acidez, sin utilización de ácido sulfúrico, sin generación de aguas ácidas, e incrementando la calidad de su glicerina. Al mismo tiempo podemos optimizar su biodiesel final a producto de óptima calidad.

Refino de glicerina, ahora o nunca.

Elvis Presley: 39 años sin el Rey del Rock

«It’s now or never, come hold me tight

Kiss me my darling, be mine tonight ”

Elvis Presley -1960-

Es evidente que la crisis del COVID19 está cambiando el mundo, tras esta pandemia mundial, todos los negocios se están replanteando y adaptando a este mundo distinto que esta apareciendo tras la mayor crisis sanitaria global en cien años.

Aunque en la mayoría de los casos los efectos en la economía van a ser devastadores, existen nuevas oportunidades derivadas de la crisis sanitaria.

Una de ellas es el crecimiento en la demanda de geles sanitarios. En la fabricación de estos geles se utiliza, entre otras materias primas, glicerina refinada USP o EP.

El comportamiento de mercado de la glicerina ha sufrido diversos altibajos a lo largo de las últimas dos décadas. Tradicionalmente la glicerina se había obtenido por medio de la hidrólisis de aceites, y posteriormente su refinado hasta grado farmacéutico.

En la década de los 2000 apareció la industria de biodiesel, y con ella su subproducto de aproximadamente un 10% de la producción de glicerina. Esto provocó un shock de oferta en el mercado que se tradujo en una caída del precio sin precedentes, hasta niveles de precios irrisorios. Este nivel de precio hizo aparecer nuevas aplicaciones dónde antiguamente la glicerina no era económicamente factible usar.

Un cambio tecnológico genera una aparición masiva de producto, esta aparición masiva de producto arrastra precios a la baja y aparecen nuevas oportunidades para este producto, lo que se traduce en un nuevo nivel de equilibrio de volúmenes y precio.

A lo largo de los últimos 10 años tras este shock de oferta, hemos visto el mercado de la glicerina tanto cruda como refinada en retroceso, típico de un mercado maduro.

Incluso en las situaciones de mercado más bajas, el refino de glicerina desde cruda a USP o EP siempre ha sido rentable para los fabricantes de biodiesel, con un retorno de inversión rabioso de menos de un año, además de ser una herramienta clave de competitividad.

Ahora nos encontramos con que la glicerina refinada ha hasta triplicado el precio en 4 meses, viendo en el mercado glicerinas de la más alta calidad en precios superiores a 1500 EUR EXW.

La situación de mercado corresponde a un shock de demanda, pero lo que es evidente es que la demanda de glicerina para geles hidroalcohólicos ha venido para quedarse, y el nuevo nivel de precios se encontrará cerca de los actuales.

El diferencial de precio de la glicerina refinada con respecto a la cruda justifica plenamente la inversión para el fabricante de biodiesel por tres motivos fundamentales:

  • Ampliación portfolio: La glicerina refinada se presenta como un producto de mayor valor añadido.
  • Margen: Retorno inversión rabioso y rápido.
  • Competitividad: Mayor competitividad para el futuro. La ventaja competitiva de hoy será el estándar de mañana.

Los fabricantes en base a UCO y otros residuos, son lo que más tienen a ganar en este tipo de instalaciones, o los que más tienen que perder en el caso de que no lleven a cabo este tipo de inversiones. La glicerina en base a éstos residuos si está autorizada para geles hidroalcohólicos en Austria y Alemania.

Es muy importante escoger el partner correcto para llevar a cabo este tipo de inversiones, que tenga experiencia contrastada en éste tipo de instalaciones.

CMBItaly, puede ofrecerles instalaciones completas de refino de glicerina, y además si trabaja en base a aceites residuales, nuestra tecnología incluye una purificación del producto que le permite cumplir los más altos estándares USP o EP, sobre todo en estabilidad al color.

En CMBItaly trabajamos en el sector oleoquímico desde 1950, y conocemos perfectamente como tratar su producto para darle mayor valor a usted y su empresa.

Para el refino de glicerina, como decía el gran Elvis, es ahora o nunca…

Glycerin refining, It’s now or never

Elvis Presley: 39 años sin el Rey del Rock

«It’s now or never, come hold me tight

Kiss me my darling, be mine tonight ”

Elvis Presley -1960-

It’s evident that the COVID19 crisis is changing the world, after this global pandemic, all businesses are rethinking and adapting to this different world that is appearing after the greatest global health crisis in a centurty.

Although in most cases the effects on the economy will be devastating, there are new opportunities arising from the health crisis.

One of them is the growth in the demand for sanitary gels. In the manufacture of these gels, among other raw materials, refined glycerine USP or EP is used.

The market behaviour of glycerine has suffered various ups and downs over the past two decades. Traditionally glycerine had been obtained through the hydrolysis of oils, and later its refining to pharmaceutical grade.

In the 2000s the biodiesel industry appeared, and with it its by-product of approximately 10% of glycerine production. This caused a supply shock in the market that translated into an unprecedented drop in price, to derisory price levels. This price level made new applications appear where in the past glycerine was not economically feasible to use.

A technological change generates a massive appearance of product, this massive appearance of product drags prices down and new opportunities appear for this product, which translates into a new level of volume and price equilibrium.

Over the past 10 years following this supply shock, we have seen the market for both raw and refined glycerine in decline, typical of a mature market.

Even in the lowest market situations, glycerine refining from crude to USP or EP has always been profitable for biodiesel manufacturers, with a fast return on investment of less than a year, as well as being a key competitiveness tool.

Now we find that refined glycerine has even tripled the price in 4 months, seeing glycerines of the highest quality on the market at prices above 1500 EUR EXW.

We are now in a shock of demand, but the new demand for hydrogel uses has come to stay for a long time, which will lead to a new price balance at a much higher level than in recent years.

The price differential of refined glycerine with respect to crude oil fully justifies the investment for the biodiesel manufacturer for three main reasons:

• Portfolio expansion: Refined glycerine is presented as a product with higher added value.

• Margin: Rabid and fast investment return.

• Competitiveness: Greater competitiveness for the future. Today’s competitive advantage will be tomorrow’s standard.

Manufacturers based on UCO and other waste are the ones that have the most to gain in this type of facilities, or the ones that have the most to lose in the event that they do not carry out this type of investment. Glycerine based on these residues is authorized for hydroalcoholic gels in Austria and Germany.

It is very important to choose the right partner to carry out this type of investment, who has proven experience in this type of facility.

CMBItaly can offer you complete glycerine refining facilities, and also if you work on the basis of residual oils, a purification of the product that allows you to meet the highest USP or EP standards, especially in colour stability.

At CMBItaly we have been working in the oleochemical sector since 1950, and we know perfectly how to treat your product to give greater value to you and your company.

For glycerin, as the great Elvis said, it is now or never …